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塑料注塑件加工過程中的冷卻階段如何處理

       塑料注塑件加工過程中的冷卻階段是注塑產(chǎn)品必不可少的環(huán)節(jié)，也是其中最重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，而我們應(yīng)該如何正確處理注塑冷卻過程呢？以及冷卻過程中常見的問題有哪些呢？
 
       注塑件在模內(nèi)的冷卻過程是指從澆口處塑料熔體完全凍結(jié)時(shí)起到將注塑件從模腔內(nèi)推出為止的全過程。在此階段，補(bǔ)縮或倒流均不在繼續(xù)進(jìn)行，型腔內(nèi)的塑料繼續(xù)冷卻、硬化和定型。
 
       當(dāng)脫模時(shí)，塑料注塑件具有足夠的剛度，不致產(chǎn)生翹曲和和變形。隨著冷卻過程的進(jìn)行，溫度繼續(xù)下降，型腔內(nèi)塑料收縮，壓力下降，到開模時(shí)，型腔內(nèi)的壓力下降到最低值，但不一定等于外界大氣壓。型腔內(nèi)的壓力與外界大氣壓之差成為殘余壓力，殘余壓力的大小與注塑件保壓階段的長短有關(guān)。殘余壓力為正值時(shí)，脫模比較困難，注塑件容易刮傷或崩裂，殘余壓力為負(fù)值時(shí)，注塑件表面有缺陷或內(nèi)部有真空泡，所以，只有在殘余壓力接近零時(shí)，脫模才比較便利，并能獲得滿意的塑料注塑件。

       塑件的冷卻速度應(yīng)試中。如果冷卻過急，或模腔與塑料熔體接觸的各部分溫度不同，則會導(dǎo)致冷卻不均和收縮率不不一致，使得塑料注塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，引起塑件翹曲變形。